Cursos

O HAZOP – Análise de Riscos de Processo foi inicialmente desenvolvido para analisar os riscos de processo aplicados em novos projetos e modificação de projetos ou em instalações existentes, aplicados principalmente em indústrias químicas, petroquímicas, petróleo, off-shore e geração de energia nuclear. 

O FMEA Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (Failure Modes and Effects Analysis ) é uma ferramenta poderosa que nasceu dentro da Indústria Aeronáutica para buscar a confiabilidade das aeronaves. O FMEA é uma metodologia sistemática para identificar os modos de falha do sistema para buscar ações pró-ativas para prevenir a falha ou diminuir seus efeitos. 

O FMEA inicialmente desenvolvido para a melhoria da confiabilidade dos sistemas, também tem sido largamente utilizado para a melhoria dos processos e da qualidade dos produtos, sendo denominado como FMEA de Processos. A indústria automobilística americana com a norma QS-9000 tem como requisito, a realização do FMEA para os seus fornecedores no desenvolvimento do projeto e do processo para eliminar ou minimizar as falhas. 

A Metodologia do RCFA Análise da Causa Raiz da Falha (Root Cause Failure Analysis) tem como objetivo identificar as Causas Raiz da Falha para tomar ações pró-ativas para eliminá-las . A figura utilizada é que não adianta cortar uma erva daninha somente por cima da terra e manter a sua raiz. Precisamos elimina-las pela raiz para evitar o seu aparecimento posterior. Esta figura nos lembra muitas vezes as ações corretivas que tomamos, sem analisar em profundidade por que os sistemas falham. Trocar uma peça simplesmente pela manutenção corretiva não mudará o sistema em que atuamos. Conviveremos eternamente com a falha e nunca faremos uma mudança drástica de performance. 

Este Workshop tem como objetivo apresentar e discutir com os participantes os conceitos do FMEA, RCFA e outras metodologias par análise de falhas, para compreender as diferenças destas metodologias e as suas aplicações práticas. Como conseguir o aumento da confiabilidade do sistema? Como diminuir as quebras e as falhas do sistema e do equipamento? Neste workshop serão abordados os conceitos, as técnicas e as metodologias de trabalho, aplicados diretamente em cases trazidos pelos próprios participantes do workshop. 

A prática da utilização das metodologias de Análise de Falhas traz aos participantes a vivência do aprendizado e o estímulo à sua utilização no dia-a-dia de seu trabalho. Precisamos definir indicadores, identificar as oportunidades de ganhos e implementar ações estruturadas para minimização da falha Atenciosamente, Sérgio Kimimassa NAGAO Coordenador do Workshop RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade Excellence Consulting & Services

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CONTEÚDO E METODOLOGIA
1.    CONCEITOS DE ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE
Introdução  à Engenharia de Confiabilidade, Evolução da Manutenção, Manutenabilidade e Disponibilidade, Conceito de Falha, Taxa de Falha, MTBF - Tempo Médio para Reparos, Árvore de Falhas – FTA, Definição de Indicadores de Performance de Confiabilidade, Conceito de Risco, Falha Humana
2.    HAZOP – ANÁLISE DE RISCOS DE PROCESSO 
Equipe HAZOP e onde aplicar, Palavras Guia e Desvio, Fluxograma Realiação HAZOP, Exemplo HAZOP, Planilha Realização HAZOP, Avaliações Quantificadas de Risco: Taxa de Acidentes Fatais, Taxa de Eventos Perigosos, Riscos à População, Taxa de Incidentes, Sistemas de Proteção,  Intervalo de Teste, Taxa de Demanda, Taxa de Falhas, Fração Inoperante
3.    FALHAS DE MODO COMUM
O que é Falha de Modo Comum, Causas de Falha de Modo Comum: Engenharia (Projeto e Construção) e Operação (Manutenção e Operação), O que fazer para evitar as Falhas de Modo Comum 
4.    FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS
Introdução ao FMEA, Histórico, O que é o FMEA, Utilização do FMEA: Projeto, Processo/Operação e Manutenção, Princípios Básicos do FMEA, Benefícios do FMEA, mplementando o FMEA, Planilha FMEA, Definição das Funções, Identificação dos Modos de Falhas, Efeito da Falha e Causa da Falha, Severidade, Ocorrência e Detecção, Grau de Prioridade de Risco – GPR (Risk Priority Number), Gráfico de Área do FMEA: Ocorrência x Severidade, Ações Recomendadas/Responsável/Prazo, Medição e apresentação de resultados. Exercício prático case FMEA
5. RCFA – ANÁLISE DA CAUSA RAIZ DA FALHA (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS)
Introdução à Análise da Causa Raiz da Falha, Manutenção Pró-Ativa – Pro Active Maintenance, Passos para a Implementação do RCFA, Diferenças entre FMEA e Nova Abordagem para o RCFA, Definindo o Diagrama de Bloco do Sistema, Definindo a Árvore de Falhas do Sistema, Planilha do RCFA, Identificando as Causas Raiz das Falhas, Falha Física, Falha Humana e Falhas Latentes, Recomendação de Ações. Exercício prático RCFA      

RESULTADOS
Como resultado do workshop, os participantes terão conhecimentos básicos para a Análisede Falhas e dar os primeiros passos para a aplicação de trabalhos voltados à melhoria de confiabilidade do sistema. Enfatizo a importância de um facilitador externo ou interno, no ínicio da aplicação da metodologia, que conheça com maior profundidade a sua aplicação e também que seja um grande conhecedor dos sistemas, equipamentos, seus modos de falhas e que traga contribuições reais para aumentar a confiabilidade do sistema.

CURRÍCULUM 
Sérgio Kimimassa NAGAO – Engenheiro Mecânico pelo ITA – Instituto Tecnológico da Aeronáutica, Certified Quality Engineer pela ASQ – American Society for Quality, pós-graduação em Administração Industrial, Mestrado em Engenharia de Produção pela Escola Politécnica da USP, com a dissertação “Manutenção Industrial, Análise, Diagnóstico e Propostas de Melhoria em Indústrias de Processo”, formação como Instrutor Pleno em TPM – Manutenção Produtiva Total pela JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance, com estágios e cursos no Japão, EUA, França, Portugal. Foi consultor de Manutenção Industrial das empresas Rhodia, onde realizou o Planejamento Estratégico, coordenou diversos projetos de melhoria de performance da manutenção como Projeto Preditiva, Política Rhodia de Manutenção, Indicadores de Performance e os Seminários Rhodia de Manutenção Industrial. Apoiou as unidades industriais para a implementação de Times de Produção, TPM e Benchmarking de Melhores Práticas em manutenção e na área industrial. Coordenou diversos grupos de confiabilidade nas instalações industriais buscando a melhoria de disponibilidade. Palestrante e autor de diversos trabalhos técnicos apresentados em congressos e seminários. Foi Diretor Nacional da ABRAMAN– Associação Brasileira de Manutenção. É Diretor da Excellence Consulting & Services e Excellencelub – representante da Royal Purple – High Performance Synthetic Lubricants no Brasil. Coordena o grupo de discussão da “Rede Família Manutenção”. 

 

Vagas Limitadas: Após o preenchimento das vagas disponíveis, as solicitações serão controladas para a formação de uma nova turma.