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WORKSHOP ANÁLISE DE FALHAS – FMEA E RCFA

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APRESENTAÇÃO

O FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (Failure Modes and Effects Analysis) é uma ferramenta poderosa que nasceu dentro da Indústria Aeronáutica para buscar a confiabilidade das aeronaves. O FMEA é uma metodologia sistemática para identificar os modos de falha do sistema para buscar ações pró-ativas para prevenir a falha ou diminuir seus efeitos. O FMEA inicialmente desenvolvido para a melhoria da confiabilidade dos sistemas, também tem sido largamente utilizado para a melhoria dos processos e da qualidade dos produtos, sendo denominado como FMEA de Processos. A indústria automobilística americana com a norma QS-9000 tem como requisito, a realização do FMEA para os seus fornecedores no desenvolvimento do projeto e do processo para eliminar ou minimizar as falhas.

A Metodologia do RCFA – Análise da Causa Raiz da Falha (Root Cause Failure Analysis) tem como objetivo identificar as Causas Raiz da Falha para tomar ações pró-ativas para eliminá-las. A figura utilizada é que não adianta cortar uma erva daninha somente por cima da terra e manter a sua raiz. Precisamos eliminá-las pela raiz para evitar o seu aparecimento posterior. Esta figura nos lembra muitas vezes as ações corretivas que tomamos, sem analisar em profundidade por que os sistemas falham. Trocar uma peça simplesmente pela manutenção corretiva não mudará o sistema em que atuamos. Conviveremos eternamente com a falha e nunca faremos uma mudança drástica de performance.

Este Workshop tem como objetivo apresentar e discutir com os participantes os conceitos do FMEA, RCFA e outras metodologias para análise de falhas, para compreender as diferenças destas metodologias e as suas aplicações práticas.

Como conseguir o aumento da confiabilidade do sistema? Como diminuir as quebras e as falhas do sistema e do equipamento? Neste workshop serão abordados os conceitos, as técnicas e as metodologias de trabalho, aplicados diretamente em cases trazidos pelos próprios participantes do workshop. A prática da utilização das metodologias de Análise de Falhas traz aos participantes a vivência do aprendizado e o estímulo à sua utilização no dia-a-dia de seu trabalho. Precisamos definir indicadores, identificar as oportunidades de ganhos e implementar ações estruturadas para minimização da falha.

CONTEÚDO E METODOLOGIA

Apresentação, discussão e exercícios com o grupo dos conceitos da engenharia de confiabilidade, manutenibilidade, disponibilidade, falha, taxa de falha, MTBF – Tempo Médio entre Falhas, MTTR – Tempo Médio para Reparos, Falhas de Modo Comum, Risco: freqüência x conseqüência, Erro Humano, Árvore de Falhas, Definição de Indicadores de Performance.

FMEA – Análise dos Modos de Falha e Seus Efeitos
Introdução ao FMEA, Histórico, O que é o FMEA, Utilização do FMEA: Projeto, Processo/Operação e Manutenção
Princípios Básicos do FMEA
Benefícios do FMEA
Implementando o FMEA
Planilha FMEA
Definição das Funções
Identificação dos Modos de Falhas
Efeito da falha e Causa da Falha
Severidade, Ocorrência e Detecção
Grau de Prioridade de Risco – GPR (Risk Priority Number)
Gráfico de Área do FMEA: Ocorrência x Severidade
Ações Recomendadas/Responsável/Prazo
Medição e apresentação de resultados
Exercício prático case FMEA

RCFA – Análise da Causa Raiz da Falha (Root Cause Failure Analysis)
Introdução à Análise da Causa Raiz da Falha
Manutenção Pró-Ativa – Pro Active Maintenance
Passos para a Implementação do RCFA
Diferenças entre FMEA e Nova Abordagem para o RCFA
Definindo o Diagrama de Bloco do Sistema
Definindo a Árvore de Falhas do Sistema
Planilha do RCFA
Identificando as Causas Raiz das Falhas
Falha Física, Falha Humana e Falhas Latentes
Recomendação de Ações
Exercício prático RCFA

Metodologias Complementares de Análise de Falhas
Pareto
Porque Porque (5 Porquês)
Diagrama Causa e Efeito
Diagrama de Afinidades
Diagrama Matricial
MASP – Método de Análise e Solução de Problemas
Exercícios práticos

RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidae
Histórico
Diferenças entre FMEA e RCM
Diagrama de Decisão RCM3 – NAGAO
Planilha de Análise RCM
Exercícios Práticos

Consideramos fundamental a implementação da Análise de Falhas pela equipe de manutenção, produção e projetos. Somente as ações sistêmicas que busquem a eliminação ou a minimização das falhas e eliminação das perdas nos sistemas e processos poderão melhorar a performance da manutenção e da produção.

RESULTADOS

Como resultado do workshop, os participantes terão conhecimentos básicos para implementar a Análise de Falhas e dar os primeiros passos para a aplicação de trabalhos voltados à melhoria de confiabilidade do sistema. Enfatizo a importância de um facilitador externo ou interno, no início da aplicação da metodologia, que conheça com maior profundidade a sua aplicação e também que seja um grande conhecedor dos sistemas, equipamentos, seus modos de falhas e que traga contribuições reais para aumentar a confiabilidade do sistema.

DURAÇÃO: 24 horas em 3 dias / Diurno